Процесс устранения неисправностей оборудования для производства изолированного стекла

При проведении анализа неисправностей следует придерживаться определённой процедуры. Эта процедура изложена ниже:

1. Проанализируйте симптомы, сохраняя текущее состояние на объекте.

(1) Опросите операторов: Какой именно вид неисправности произошёл? При каких условиях и в какое время она возникла? Сколько времени оборудование работало до этого? Были ли перед возникновением неисправности какие‑либо отклонения от нормы (например, необычные шумы, тревожные сигналы, дым или посторонние запахи)? Имела ли место неправильная эксплуатация? Работала ли система управления в штатном режиме? Были ли какие‑либо изменения в эксплуатационных процедурах? Возникали ли во время работы какие‑то особые трудности или отклонения?

(2) Наблюдение (включая общее состояние оборудования и различные эксплуатационные параметры) Осуществляйте контроль на предмет выявления явных отклонений. Есть ли детали, заклинившие или повреждённые? Не ослаблены ли трубопроводы или не имеется ли у них утечек? Отсутствуют ли на кабелях и проводах разрывы, потёртости или следы нагрева? Какие изменения наблюдаются в эксплуатационных параметрах оборудования? Есть ли очевидные признаки повреждений?

(3) Проверка средств контроля и измерения: Убедитесь, что все показания находятся в норме, включая значения давления и показания приборов. Проверьте исправность фильтров, сигнализации, блокировок, распечаток и дисплеев.

(4) Проведите испытания оборудования в режиме прерывистой работы (при наличии соответствующих условий): оцените режимы прерывистой и непрерывной работы, а также условия при быстром или медленном режиме. Установите, являются ли эти режимы репрезентативными и воспроизводимыми, влияют ли они на выходную величину и могут ли они привести к повреждениям или другим опасностям.

2. Проверка оборудования (включая проверку деталей, узлов и системной проводки)

(1) Визуальный, тактильный, слуховой и обонятельный осмотр (процесс глубокого наблюдения) Прикосновение: проверьте температуру вибрирующих деталей или узлов (будьте осторожны — по возможности используйте тыльную сторону ладони). Слушание: выявите наличие ненормальных шумов. Обоняние: определите наличие запаха горения или других необычных запахов. Осмотр: проверьте изменения положений и состояния переключателей рабочих узлов, изменения параметров работы оборудования, а также отклонения в работе электрических цепей. Проверка электрических цепей должна проводиться только после чёткого понимания принципов работы системы и ознакомления с конкретной схемой подключения и особенностями монтажа. Проверка электрических цепей должна проводиться только после чёткого понимания принципов работы системы и ознакомления с конкретной схемой подключения и особенностями монтажа.

(2) Оценка результатов проверок: определить, соответствует ли диагностика неисправности действительности, выявлены ли признаки неисправности и согласованы ли результаты каждой проверки.

3. Определение места повреждения

(1) Определение структуры системы и методов испытаний: ознакомившись с руководством по эксплуатации оборудования и уяснив его основные принципы, выявите место неисправности. Чётко определите применяемые методы испытаний, необходимые измерительные приборы, типы измеряемых параметров или показателей работоспособности, условия эксплуатации, в которых будут проводиться испытания, а также меры безопасности, которые следует соблюдать. (2) Испытания системы: на основе проведённого анализа выберите наиболее подходящий метод измерения и соответствующие контрольные точки. Сравните полученные результаты входных сигналов или обратной связи с нормальными значениями или эталонными показателями, чтобы выявить предполагаемые места неисправности. Существует множество методов системных испытаний, таких как метод прямого сравнения (сравнение с исправным оборудованием), метод поэтапной локализации (постепенное сужение области проверки), метод изменения условий (применяется при слабо выраженных признаках неисправности), метод проб и ошибок, метод измерений и метод выборочной проверки.

4. Ремонт или замена

(1) Ремонт: установить причину отказа, устранить её и принять превентивные меры; провести проверку сопряжённых компонентов, чтобы предотвратить распространение неисправности.

(2) Замена: Правильно соберите и введите в эксплуатацию заменяемую деталь, обращая внимание на сопутствующие компоненты.

5. Проведение тестирования производительности

(1) После запуска оборудования и завершения сборки и наладки сначала производится ручное управление (или работа в режиме «джог»), затем — автоматическое (или непрерывное); сначала оборудование запускается без нагрузки, а затем под нагрузкой для оценки эксплуатационных характеристик.

(2) Постепенно регулируйте нагрузку и скорость, начиная с низких значений и переходя к высоким, а также от лёгких нагрузок к тяжёлым.

(3) Расширить область проведения испытаний на производительность. Постепенно, по мере необходимости, расширять охват испытаний — от локальных компонентов до всей системы, уделяя пристальное внимание состоянию функционирующих участков системы, не имеющих дефектов. Если показатели производительности соответствуют требованиям, оборудование готово к сдаче; в противном случае необходимо повторно определить место неисправности.